excel生产计划排程(excel生产排程表)

1. excel生产排程表

一份EXCEL生产订单排程表，内容有：订单号、名称、型号、数量、交期、良率、日产能、小时产能、生产工时、开始日期、结束日期，能根据日产量自动算出每天生产多少，到交货期的数据能自动改变颜色

2. 生产计划排程表excel

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3. 生产排程表模板

我先从最最重点的对于工厂运营顺利起到大部分作用的流程文件和表单说起。

商业软件里面，比如财务软件、超市软件、项目管理软件、工厂ERP软件等等各类企业用的软件，大家知道最失败的什么软件?就是工厂用ERP这一类软件。如果读过我对“为什么工厂管理那么难”的回答，就知道为什么把工厂管理的工作用一个软件来管理有多么困难了，尽管文中一次也没有提到ERP。

但是ERP软件提供了一个很不错的管理方法，甚至影响我近几年管理思路。一般来说，一间企业的工作都是被流程和表单组成。容我引用一下流程和表单的解释：

流程：流程是指一个或一系列连续有规律的行动，这些行动以确定的方式发生或执行，促使特定结果的实现； 而国际标准化组织在质量管理体系标准中给出的定义是：“流程是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”。

表单，又称表格，也称为表，即是一种可视化交流模式，又是一种组织整理数据的手段。人们在通讯交流、科学研究以及数据分析活动当中广泛采用着形形色色的表格。表格量管理体系又被称为记录，即阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。

官方的解释如果不明白也没关系，用俗话来说，流程就是做一系列有逻辑关联的事情的顺序；表单就是做事前的凭证和做完事的证据。

再补充一个概念就是“流程文件”，把流程标准化并成文规定的文件，就是流程文件。流程和流程文件是两回事，流程的话，每一间企业的都有；而流程文件，既不是每一间企业都有，也不是有流程文件的企业每一个流程都写成了文件。

有一部分的企业老板、职业经理人以及管理咨询顾问属于“唯文件党”，天真地认为搞好一间企业管理就是需要编制好一间企业的流程文件（包括其他作业指引），并且培训，宣贯，稽核，建立奖惩。

这里有两点困难之处：一、市场在变化，业务的内容也随之变化，流程自然需要做出相应的调整，流程文件实时的处于需要修改的状态，直白的说文件旧了，起不到指引的作用；二、企业里面工作的人并不是时时刻刻对着文件在工作，文件一年被人看一次就了不得了，实际工作中文件被人查阅的机会据我观察是极少的。

我不是说文件不重要，而是说，文件是第二重要的，文件没有表单重要。我曾经告诉那些小企业的管理层，没有流程文件，只有表单。

让我们回到一间工厂草创之初的状态来分析。一个老板（假设他兼职市场和研发），有了一个工厂，我们称其为A工厂，A工厂接到了第一份订单，客户订单是客户自己的格式（其实就是收到一份表单）。刚刚做老板的这位也没有什么管理意识，他会把这份客户的订单直接复印一份给到车间“你去生产吧”；这位新的车间主任对着客户的订单计算材料，把所需材料写在一张白纸上给到老板，老板让采购拿着这张纸去购买材料，材料来了直接放到车间，车间开始生产，完成产品并交货，给客户送货，老板突然想起送货需要凭证，于是跑到文具店买了一摞一式三联的送货单（表单）。

终于有一天，老板对于车间计算的物料需求写在一张白纸上厌烦透顶，车间也对于老板把客户订单的原单直接抛给车间怨言颇多，两下一合计，《请购物料需求表》和《排产计划》这两张表格被设计出来了，尽管还很粗糙，但解决了很多当时的问题。后来老板需要了解生产的进度，车间主任就每天发一个短信到老板手机上简单报告，时间长了，老板又顶不顺了，要求车间每天写一份《生产日报》放在他的桌面。

再然后发现购买的物料直接给车间，遗失的不少，而且空口无凭，于是增加了仓库部门，设计了《领料单》、《入库单》和物料台账。

随着企业的发展，业务的壮大，客户的新要求，这间工厂陆陆续续的增加了技术部以及相关的表格，增加了生产计划部以及相关的表格，增加了品质部以及相关的表格……

在整个过程中，表格的变化并不是一成不变的，比如，因为品质部是在仓库之后成立的，往往材料入库了，品质部的IQC(来料检验)才发现物料有问题，需要退回供应商，这样仓库还需要为已经入库的物料办理出库手续，于是品质部和仓库一合计，先品质部验货，仓库再收货，这样相当于流程变化了，品质部的表格也相应的发生了变化。这样通过磨合调整表格和工作流程的事情时有发生。

到现在为止，这间企业还没有一份正式的成文的“流程文件”，但是运转得倒也平顺，这是因为设计好工作中使用的表格，可以把几乎全部的流程要素都体现出来。

举一个部门例子说，采购部的日常采购工作，他开始工作的依据是已经批准的《请购单》，然后他工作阶段完成的一个证据是《采购订单》，工作彻底完成的证据是《采购订单》对应的《入库单》和供应商留给他的本公司仓库签收的《送货单》。

在工厂庞大的逻辑体系中，一个部门工作完成的证据往往是另一个部门开始工作的依据，这在企业管理中被称为“输入和输出”。其实都没有“做事前的凭证和做完事的证据”容易让人有体会。用古代打仗的比方，收到一张表单那就是“得令”，完成任务交出一张表单那就是“缴令”。

这里再说一个“文件”的短板，文件里面写的任何工作，如果没有对应的表单，那还不如不写。比如说文件里面些了生产计划部需要组织安排每一张客户订单生产的顺序，却没有相应的《生产排程表》，写这一段话有什么用？生产计划口头指导，眼神指导还是意念指导生产顺序——这只会增加部门间的争吵。一个部门应该做什么，做了什么事情，做的怎么样，全部都是通过表单记录来体现的。所以，表单不仅仅是“输入和输出”，还是绩效。

说回ERP软件，其实它就是一堆有着逻辑和运算关系的表单构成的数据库，逻辑就是生产运作的先后顺序，而运算就是把生产运作过程本来应该由人工计算的内容通过计算机自动计算了。按照还原主义来看待ERP，可以初步的分解为：

1、 它是一堆表单有机组成的数据库系统（功能一）

2、 它具有快速自动计算功能（功能二）

前面说到的A工厂其实就是一家具有“功能一”的企业，但是因为是人工在运作这些表单，所以不具备“功能二”。没有“功能二”的缺憾是做事的速度慢一些，人手都未必会多（ERP会增加很多工作岗位）；但是没有“功能一”对于企业那就是灾难，所有的工作都是依靠人的记忆力和口头命令来完成。

坦率的说，ERP的原理逻辑对于企业管理真的不错，假如编软件程序这件事情是每个人都能做的。ERP虽然摒弃了“唯文件党”的管理思路，但是在技术上它又掉入了另一种“唯文件党”的陷阱——软件程序的文件。

多数ERP软件都是按照所谓优秀企业的模板企业的设计的定制系统，和没有相同的树叶一样，也没有相同的企业，它会要求所有使用同一款ERP的企业设置得一模一样。用一套相同的方法管理所有的企业，我在“为什么工厂管理那么难”中已经说过不可能。

那么客制，也就是按照工厂实际情况来编写ERP软件情况又会如何？可以，这是非常好的做法，只要几百万乃至上千万的研发费用工厂出得起，这是不错的方案。但千万不要忘记前面说过的“市场在变化，业务的内容也随之变化，流程自然需要做出相应的调整，流程文件实时的处于需要修改的状态，直白的说文件旧了，起不到指引的作用”。按照现在市场环境日新月异的变化速度，工厂可能需要隔上一年半载的去花钱修改这个“客制软件”。如果企业不差钱，这一点可以当我没说，否则就要有觉悟长期使用一个“带病”的“旧了”的软件，废掉不用也不是，继续使用也不是，它会产生很多问题，比如在ERP系统之外体外循环很多的表单来补救它——俗称“两张皮”。

设计好合理的表单，用表单本身的逻辑性去体现工作的流程，这是我说的工厂管理的第一步，可谓重中之重，不可不察。

至于“流程文件”，对与中小企业的意义在于：

1、 知识的积累

2、 培训的教材

3、 向大型企业转变做的准备（有人说战略）

4、 出了事以后吵架用来分清责任的（按文件规定的判定是非）

在实际工作中，个人看到的在第四点的作用那是相当的多，两个部门为一件事情谁对谁错起了纷争，那就把文件“请出来”。除非一间大型企业，工作分工已经极其完善，否则，骑墙的工作会时有发生，文件写的太细，公司还没有变成大型企业，就“提前官僚化”了。

有人会问，我的企业应该如何做这个第一点，其实吧，我倒是有一个比较简单的启动这件事情的方法，那就是企业在不弄虚作假的情况下通过ISO9000的审核，找最严格审核公司，直接说不要放水(当然也不要吹毛求疵)。由于ISO9000质量管理体系是一个对过程而不是结果进行管控的体系，因此，他也只能带给您的公司一个文件和表单管理的“壳”，在有了这个壳以后需要持续完善，借这阵东风来理顺工作流程、文件和表单。

4. excel生产计划自动排程表格

1、打开Excel。

2、点击页面布局，再点击纸张大小。

3、选择纸张大小，一般使用A4纸。

4、选取第一排表格，点击右键，点击合并旁边的小三角，并选择合并居中。第一排表格用于填写表格名称，如果没有名称可以不用合并。

5、填写分类用于预估所用的表格大小。

6、选择所有数据所要填写的单元格，点击右键，选择设置单元格格式，也可以按Ctrl+1.

7、点击上方的边框选项，内边框与外部一起选择，自行决定边框的线条样式。

8、在单元格内输入数据，点击保存或Ctrl+s即可。

5. excel自动生产排程函数公式

Excel表：根据订单量、开始日期、每日派单量加入函数公式做成的通常只能记录和修改事后数据，无法提前预测和快速应变，一旦业务量增大，或多工序并行，不仅功能满足不了需求，操作起来也十分不便。

而且还因参与制定和使用表格的人较多，表格制作水平参差不齐，极易造成生产计划及后续环节管理混乱； 生产排产管理系统：基于生产相关数据实现全面集成和协同，可直接在系统中就实现根据客户需求、销售订单、生产计划等实时、自动排程，将生产计划逐层、逐级分解，自动生成车间、质检、采购、仓库等各环节的作业计划，让客户响应更快，生产冲突更少，调度效率更高。代表产品智邦国际生产排产系统

6. excel生产排产计划表

1、打开excel软件，按照自己的需要把表格先填充好

2、根据数据内容把表格的数量勾勒出来，合并单元格，并用不同的色块填充这样我们就得到这样一个相对比较直观的进度计划表了，

3、这种表只能适用于刚开始规划的时候做计划表用，后面跟进进度的时候就不实用了按住ctrl键，把所有进度框选择起来，右键，设置单元格格式，将单元格属性调成百分比格式；然后，保持所有进度框选择情况下，在工具栏里“条件格式”下选“数据条”下面的一种喜欢的样式。

4、用日事清的自动生成设置只在日报、周报、月报中有，普通文档中没有自动生成设置。每天24点自动生成一篇日报，如果选择自动生成，打开按钮即可。

7. excel自动生产排程

这个是用条件格式做的，填充背景颜色的单元格都造了数据，然后设置条件公式 ，已完成的用绿色填充，未完成的用白色填充。

8. 生产排程表格

一．工作流程：客户意向或市场需求…>下样品单或开发任务书…>样品或新产 品评审…>送样或推介…>信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）… >产品报价…>合同订立…>产前样确认…>制程跟踪…>出货…>售后服务 二．根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。 三．业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、 竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据 需要向技术部下达经总经理批准的新产品《开发任务书》 。 四．会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后 发给客户或向客户推介。 五．客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通 知单，注明客户的具体更改要求。 六．业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成 本核算和生产技术能力评估。 七．业务部与客户达成价格一致后草拟合同。 八．业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订 立合同。 九．所有合同都必须呈总经理签名方有效。 十．将客户订单复印件发财务部、生产部备案。 十一．会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样 的， 及时将产前样发给客户确认， 经客户认可后， 通知生产部安排批量生产。 十二．产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。 十三．订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应

及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。 十四．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。 十五．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问 题反馈给相关部门，完善以后产品。 十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。 十七．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进 措施。

第二节 生产部工作流程

一．工作流程：接受业务订单…>生产负荷分析…>生产制造令…>备料…>产前 样…>物料发放及领用…>生产、外协作业…>生产、外协进度追踪…>生产、 外协作业变更…>生产数据分析及计划达成率统计…>产品入库…>出货 二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、 交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购 部。 五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六． 根据预计损耗备料， 原则上， 按订单数量 90%备料， 完成后据实补足余额， 以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情 况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照） 。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。

十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时， 可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减 少浪费。 十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从 事作业。 十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措 施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产 计划。 十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生 产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程 1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2. 厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》 。其上必须写明：品名、 加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、 违约责任等内容。 3. 《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须 100%经过品管部的检验合格后，方 可入库。

十八、按业务部出货通知按时出货。

第三节 采购部工作流程

一．工作流程：接受采购申请单…>收集信息…>询价…>比价、议价…>采购计 划…>要样…>样品核准…>下采订购或订立合同…>协调、沟通…>跟催…> 验收…>付款 二．采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料 或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。 三．查询供应商档案资料，了解采购之价格。 四．研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定 厂商后需填写《厂商询价表》 ，呈主管核准。 五．选定供应商后应及时编制《采购计划》并发放给相关部门。 六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。 七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要 求时，须要求其改进，直至样品符合要求。 八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通 知相关部门。 九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》 ，其上 必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、 运输方式、结算方式、违约责任等内容。 十、 《采购单》《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。 、 十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。 十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采 购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。 十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交

货。 十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否 则仓库将拒收。 十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结 算和储存工作。 十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系， 协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能 自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。 十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商 未按时处理的，则应办理退货并 十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采 购合同》之相关违约条款处理。 十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采 使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。 二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》 之相关条款会同财务部安排付款。 二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。

第四节 技术部工作流程

一．常规产品工作流程：接受生产制造令…>编制材料清单…>编制工艺单…> 生产技术及工艺的改进…>工装夹具的改进…>制程异常处理…>设备异常处 理 1. 技术部接收到生产部的《生产制造令》后，在 3 个工作日内编制完成《材 料清单》及《工艺单》 ，并发相关部门。 2. 在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高

产品质量。 3. 在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。 4. 生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措 施。 5. 生产中设备出现异常时，及时排除故障。 6. 对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。 二、客户来样产品工作流程：接收客户样品…>样品分析…>图纸、料单…>报 价…>打样…>评审…>客户确认…>接收生产制造令…>编制材料单、工艺 单…>工装夹具设计与制备…>技术资料…>技术培训…>制程异常处理…>设 备异常处理 1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使 用到的设备、工装夹具等情况。 2.绘制产品图纸（特殊部位绘制 1:1 的局部图）及编制材料清单。 3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。 4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。 5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。 6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至 客户满意为止。 7.接收到生产部的生产制造令后， 3 个工作日内编制完成 在 《材料清单》 《工 及 艺单》 ，并发相关部门。 8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。 9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依 生产实际作出合理的调整。 10.对相关作业人员进行技术培训。

11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措 施。 12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。 三、新产品开发工作流程：接受任务…>开发计划…>收集资料与准备…>图纸、 料单、工艺单…>成本核算…>打样…>工时、工价…>样品评审…>样品修 改…>再审…>定型 1.接受《开发任务书》后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编 制《开发计划书》 ，明确设计思想与目的。 2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯 彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。 3.绘制产品图纸（特殊部位绘制 1:1 的局部图） ，制定工艺流程，编制材料清 单。 4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。 5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。 6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。 7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评 审，并做好记录。 8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。 9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。 10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作 报废处理。

第五节 品管部工作流程

一．工作流程：接受生产制造令…>制定品质标准…>制定检验规范…>确定检 验器具…>进料检验…>制程检验…>成品检验…>出货检验…>分析、总结

二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》 ，并呈 公司领导批准。 三.依据品质标准制定《检验规范》 。 四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。 五.进料检验： 接收仓管通知…>相关资料准备…>判定…>检验方式…>标识…> 检验记录、报告 1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质 标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。 2.依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。 3.依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。 4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或 贴上检验标示牌（卡） 。 5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》 并呈主管核准，发相关部门。 6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。 7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可 按规定实施特采。 六.制程检验：首件检验…>巡检…>判定…>标识…>检验记录、报告 1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检 验，符合要 求后，方可通知生产部批量生产。 2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。 3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽 检，并做好检验记录。 4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。

5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以 保证不良品不流入下道工序。 6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能 自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。 7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。 8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。 七.成品检验：全检…>判定…>标识…>检验记录、报告 1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检 验器具、方法对成品进行 100%全检。 2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于 成品进入包装车间之凭证。 3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在 检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交生产部安 排返工，返工后必须重新检验。 4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判 定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。 5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保 证不合格品不流入包装车间。 6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。 八.出货检验：检验…>判定…>标识…>检验记录、报告 1. 依据客户或《检验规范》之包装要求对已包装好的待出货成品进 行检验。 2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。 3.判定合格时，开具检验报告，用于成品入库之凭证。

4.判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交 生产部安排返工，返工后重检。 5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以 保证不合格品不流入仓库。 6.做好检验记录、报告并存档。 九．品管部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行 统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或 呈公司领导。

第六节 仓库工作流程

一． 入库工作流程： 供应商送货或采购物料回厂…>核对采购单…>数量验收…> 品质验收…>入库及入账…>表格单据的分发及存档。 1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒 收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可 接收。 2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后， 应及时通知品管检验人员和采购 承办人员。 3.核对供应商的送货单的品名、 型号、 数量等是否与采购单一致， 如不一致时， 应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认 OK 后方可收货。 4.对于物料数量较大的按大件全点、小件 10～35%的比例进行数量核查并做 好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必 须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况及时上报并做好记录。 5.所有物料必须在数量数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货， 数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。 6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。

7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放 整齐。 8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果， 对于退货处理的跟进退货时间至退 回。 9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量 等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库 时间、单证号码等，做到账、货相符。 11.将入库单据交相关部门并存档。 二． 出库工作流程： 用料部门持单领料或采购部退货单…>核对单据…>发料 （记 账）…>物料交接…>表格单据的分发及存档 1.仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后， 应与订单使 用材料清单进行核对， 如不相符， 及时反映给相关人员确认无误后方可发料。 2.发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误， 共同在领料单或退货单上签字确认。 3.仓管员必须按先进先出的原则发放物料。 4.物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格及包装完好情况，办清 交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运者承担。 5.物料出库后，仓管员应及时根据出库单销账并清点物料结余数，做到账物相 符。 6.物料发放后及时进行仓库整理。 7.将出库单据交相关部门并存档。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向仓库借出物品时，必须由借用人写出借用申请单，明确归还

时间后，并经部门主管签字认可方可借出。 2.仓管员接到申请单后，清点核实所借商品的品名、数量、规格、单价、金额 等相关内容，并与借用人签字认可物品正确及完好，方可借出。仓库管理员 必须根据借用申请单在账面上进行备注。 3.借出的货品必须在约定时间内归还。 4.货物归还时，仓管员必须根据借用申请单对所借出物品进行清点和核查，若 与借货明细相符且物品无损坏方能入库销账，若发生物品短少或损坏，则由 借用人按物品原价进行赔偿。 5.借用人借出物品超过约定归还时间 3 天而未归还，且不说明原由的，按物品 遗失处理，由借用人按物品原价进行赔偿。 6.借用人的赔偿由仓管员出具赔偿单， 经部门主管审核后交财务工作人员从借 用人当月工资中扣除。

9. 多工序生产排程excel

就用excel表格进行制作，先做上限表吧，报价那边自认为是最常用的表，然后做原材料表，排产表，剩下的表比如现金流量表，资产负债表，利润表...可以参照历史决策，分析汇总，最后能做出的表是个现金流量表，算钱的，防止紧急贷款.上限=单个地方的需求量/所有地区的总需求量*产品个数.上限第一季度不用做，二三四季度，每个季度一个表格，看自己设计喽